在企业发展的征程中，生产环节始终是推动前行的关键力量。生产二车间作为公司生产的核心单元，为全力确保各类产品按时交付，积极探寻降本增效新赛道，创新推行“四步走”策略，有力助推车间生产任务顺利完成，书写了车间生产的崭新篇章。

　　第一步：规范流程，安全提效双丰收

　　生产效率的提升，离不开科学规范的流程。为让每位员工精准把握操作流程，全力提升加工效率，大幅压缩加工周期，车间主任亲率技术管理团队，扎根生产一线，对零件加工流程开展了地毯式梳理与全方位优化，并精心编制《作业指导书》。这份指导书将每道工序细化分解，在严格坚守安全生产红线的同时，充分激发现有设备潜能，让零件加工效率得到显著提升，稳稳筑牢生产过程中安全与效率的坚固根基。

　　第二步：革新吊具，攻克搬运装夹难题

　　在生产过程中，大型零件的搬运和装夹，一直是制约生产效率的难题，不仅耗费大量人力，还严重影响吊具的工作效率。车间班长杨振兴看在眼里，急在心里。积极组织技术人员成立攻关小组，日夜钻研。经过无数次的试验和改进，终于设计出一款提升吊具。新吊具投入使用后，零件的吊装变得轻松快捷，大幅降低了人力成本，显著提高了零件加工的整体效率。

　　第三步：改造设备，突破加工能力瓶颈

　　随着产品种类的不断丰富，部分零件的加工对设备提出了更高要求。面对部分零件端面长孔槽缺乏专用加工设备的难题，生产二车间技术团队展现出强大的创新能力。他们大胆对数控车床进行改造，拆除刀架，换上虎钳装夹装置，同时在尾座设计滑动装置。经过这一系列的巧妙改造，数控车床成功实现车铣复合加工，突破了加工能力的瓶颈，为车间承接更多高难度生产任务奠定了基础。

　　第四步：设计钻模，提升加工精度与效率

　　在加工近1.1米高的零件端面螺纹底孔时，传统的摇臂钻加工方式精度难以保 证。为解决这一问题，车间技术人员查阅大量资料，结合实际生产经验，精心设计了专用钻模。这款钻模的应用，不仅降低了操作难度，还显著提高了加工效率与精度。

　　生产二车间降本增效“四步走”策略的成功落地，让车间发生了巨大变化，车间上下一心，凝聚力和战斗力空前增强。展望未来，生产二车间将始终秉持创新初心，持续拼搏奋斗。在降本增效的道路上不断开拓创新，为公司的长远发展注入源源不断的强大动力，铸就更加辉煌的明天。

　　图文：辛晓叶

　　审核：窦迎春